Print3D Colombia es un empresa de impresiones 3D fundada en Bucaramanga por Jaime Bermudez en 2013. Y desde hace muchos años vienen comercializando con esta tecnología. Sin embargo, hace poco menos de dos semanas nació la idea de ayudar y donar productos médico como válvulas, caretas médicas y respiradores para luchar contra el covid-19 en el país.
«Mi mamá es enfermera y lleva 30 años trabajando en la Unidad de Cuidados Intensivos y me mostró una notica que decía que en Italia habían hecho unas válvulas con impresión 3D. Me preguntó si yo podía hacerlas, y yo le dije que sí», cuenta Bermúdez.
Yo no tenía idea por qué me hacía esa petición, hasta que mi mamá me dijo que esas válvulas son desechables y que se usan una sola vez por paciente y que ya están escaseando
«yo no tenía idea por qué me hacía esa petición, hasta que mi mamá me dijo que esas válvulas son desechables y que se usan una sola vez por paciente y que ya están escaseando«, agrega. En ese momento su mamá le dijo: «entonces si puede hacerlas, pues hágalas».
Acto seguido Bermúdez le comentó a sus dos socios, Sergio Diaz y Diego Tellez «¿por qué no? y comenzamos a preguntar a ver quién quería apoyarnos, yo hice un ofrecimiento a través de redes sociales y escaló rápidamente, muchas empresas privadas e instituciones nos contactaron».
«Nosotros dijimos: ‘hospitales, estamos dispuestos a fabricar válvulas, si estas les están escaseando, por favor contáctenos a este correo. Fue una publicación muy compartida, muchos profesionales que están buscando compartir la crisis nos escribieron», dice.
Aunque sonara como si esto hubiese pasado hace algunos mese, realmente ha pasado únicamente semana y media. «Fue hace relativamente poco y hemos estado corriendo sin descansar». Además de válvulas, también han estado trabajando en el desarrollo de los prototipos de viseras que usan los médico a través de modelos en código abierto que encontraron en internet.
Estos prototipos ya fueron validados por una reconocida institución médica en Santander y se van a empezar a producir en masa. «Hemos hecho válvulas que han sido probadas; nos dieron las recomendaciones de cambios e hicimos las modificaciones. En este momento están de nuevo en pruebas».
El otro producto que están desarrollando para imprimir en 3D es el respirador mecánico, el cual le permite tener oxigeno a los pacientes y eso, precisamente, es lo que escasea. «Así como en otros departamentos, muchos grupos están desarrollando productos, nosotros también nos metimos en el tema y ya tenemos un prototipo que funciona y va a entrar a periodo de pruebas».
La idea es que cuando ya pase las revisiones empezar a producir y donar todo lo que podamos a los hospitales
«La idea es que cuando ya pase las revisiones empezar a producir y donar todo lo que podamos a los hospitales», puntualiza Bermúdez.
Al comienzo el equipo de Print3D utilizó diseños de código abierto que eran compartidos en internet por otros diseñadores. «Tomamos unos diseños de Europa, otros de Asia, porque aquí los respiradores no son los mismos modelos para que se adaptaran a los diseños de nuestro país y eso es lo que hemos hecho con nuestros diseñadores. Hacíamos impresiones, se hacían pruebas; esto sirve esto no sirve».
«Hicimos unos tapones que se utilizan en los respiradores de Vortran, los cuales ya fueron aprobados y de los que hoy ya estamos produciendo las primeras 200 unidades y la proyección es poder hacer mil».
Su fundador cuenta que hasta el momento ha sido una tarea importante e interesante «nosotros pensábamos donar lo que estuviera en nuestras capacidades. Pero muchas empresas nos han apoyado. Nos ayudan con los insumos, y nosotros damos nuestra maquinaria y trabajamos en equipo».
Como en todo proyecto, explica, existe un diseño y un prototipado. Y entonces de ahí se ya se pasa a la producción. «El escaner 3D nos ayuda mucho porque agarramos productos médicos que ya existen y podemos empezar a modificarlos para que se adapten a las especificaciones que piden en el país».
Ya con el diseño hecho, lo imprimen y envían a la institución médica para que lo prueben con médicos, con un paciente que no esté enfermo, así mismo hacen también pruebas de uso y desuso y les dan el ok. «así hemos trabajado hasta ahora».
En cuanto a los tiempos de impresión, señala que con una visera, que es la más sencilla de hacer, tarda hora y media el proceso completo de impresión. «El material es muy resistente y se puede esterilizar».
De estas viseras, comentan, pueden hacer hasta 110 diarias con sus dispositivos. En cuanto a las válvulas, de un proceso más demorado y complejo que puede llevar hasta cinco horas de impresión, pueden producir entre 10 a 15 en un día. Y tapones que se imprimen en 10 minutos pueden hacer has unos 210.
Según añade Bermúdez, su meta es que las viseras ya estén aprobadas de hoy a mañana, para que pasado mañana puedan empezar la producción de estos productos. «El acuerdo al que llegamos con la institución es que van a compartir el diseño para que el público lo modifique u haga lo que consideren necesario para seguir produciendo».
JUAN DAVID MORALES PINZÓN
@Juandamo07
